800米深矿井下，智能干选机对煤和矸石进行精准识别和分选，巡检机器人利用传感器和监控设备收集环境数据，并实时分析；纤尘不染的密封生产车间里，数控加工机床飞速运转，机床状态数据通过边缘云终端采集、处理并上传到云端服务器……

这是近年来，我市贯彻落实“加快推动数字产业化和产业数字化”战略部署，坚持以智能化为“老字号”赋能，以链条化为“原字号”增效，以数字化为“新字号”提质的生动场景。

走进东方测控技术股份有限公司，在智能矿山综合解决方案展示平台上，智能工业机器人、无人驾驶作业车模型正在运行。智能矿山采矿生产一体图上，矿场设备运行、人员、能耗等信息一览无遗。由东方测控自主研发的智能矿山系统，可实现对生产过程中的每个关键工艺点进行实时在线监测，选矿环节由专家系统实时控制，提高产能的同时降低能耗。其中，破碎站、外围泵站等环节的无人化建设，把工厂交给了机器，真正实现了“黑灯工厂”。目前，该系统已应用于各大钢铁集团和有色金属集团，为提高我国工业数字化、自动化、信息化、智能化和无人化水平作出了重要贡献。

“在智能采矿无人驾驶测试基地，铲运机自动行走，井下采矿巷道情况实时可见，车辆运行数据、轨道障碍物识别、防碰撞预警等信息也一目了然……”东方测控智能矿山设计研究院院长吕涛介绍，无人驾驶可以实现危险产区无人化，整个井下作业只有铲装部分需要人工遥控，大大规避了危险作业、恶劣作业场景给人带来的伤害。“矿车无人驾驶已经在首钢硼铁进行变速运行，效果非常好。”吕涛说。

产能100%量化可视，机床不再是“孤岛”。在丹东克隆集团有限公司密封生产车间，每个工位的数控机床都与云智能终端连接，加工过程中的机床状态数据通过云终端实时采集，数控加工程序通过云终端下发到机床。操作者自动接收计划分配的工单任务、图纸、加工程序相关数据，也可以实时看到各工序执行情况。
“以前机床运转过程的状态数据不可见，整个加工过程像黑匣子。现在通过大数据手段，实现了整个加工过程的数字化、可视化管理。”克隆集团信息化管理部部长李景涛介绍，机械密封车间改造后的生产线产能较之前提升30%，成本降低10%，效率提升20%，年产能可达50万套。

据了解，2015年，金蝶云ERP在克隆集团上线，并应用到公司全业务领域；2016年，开始数字化转型探索，实现生产车间无纸化；2019年，与华为合作引入华为超融合云软硬件……利用云计算、大数据、物联网等信息技术，克隆集团实现业务全域数字化，成为省数字化转型标杆单位。当提及未来数字化转型计划时，李景涛表示，克隆集团正在研究柔性加工在ETO业务模式业务场景中的应用，以及自动执行器在制造流程中的应用，以实现更高级别的数字化转型应用，为企业更好发展夯实信息化基础。

一码通行，工序实时可追溯。在丹东通博电器（集团）有限公司仪表生产车间的生产线上，一声“嘀嗒”后，图纸、生产工序全部显示在机床屏幕上，摁下启动键，机床即刻开始生产，每道工序参数自动上传至云端。通博电器生产技术部负责人傅浩洋介绍，生产线上的每台设备都配备一个终端，从图纸到程序全部实现智能化管理，系统工单生成二维码，扫描即可获得图号、材质等工单整体信息，实现了生产现场的管理透明化，既减少纸质单据的打印，保障数据资产安全，同时实现生产现场数据的及时采集。

2023年末新系统上线后，企业生产效率提高22%以上，能源利用率提高5%以上，运营成本降低8%以上，产品研制周期缩短15%以上，产品不良品率降低3%以上，产值由原来的1.5亿元增长至1.8亿元。

记者/刘响 文  刘海东 于上茹 图并视频